（3）为了使模具零件特别是形状复杂的凸模，凹模型孔和型腔的加工更趋自动化，减少钳工修配的工作量，需采用数控机床（如三坐标数控铣床，加工中心，数控磨床等设备）加工模具零件。

 

车床铝铸件的特色是金属液在高压、高速下充填型腔，并在高压下成形、凝固，压铸件的不足之处是：因为金属液在高压、高速下充填型腔的过程中，不可防止地把型腔中的空气夹裹在铸件内部，形成皮下气孔，所以压铸件不宜热处理，压铸件不宜外表喷塑（但可喷漆）。否则，铸件内部气孔在作上述处理加热时，将遇热膨胀而致使铸件变形或鼓泡。此外，压铸件的机械切削加工余量也应获得小一些，一般在0.5mm左右，既可减轻铸件重量、削减切削加工量以降低本钱，又可防止穿透外表致密层，显露皮下气孔，造成工件作废。

车床加工铝铸件是将金属熔炼成契合要求的液体并浇进铸型里，经冷却凝固、清整处理后有预订形状、尺度和性能的铸件的工艺过程。铸造毛坯因近乎成形，而到达免机械加工或少数加工的目的降低了本钱并在程度上削减了制作时刻。铸造是现代设备制作工业的根底工艺之一。

确认分型面需要考虑的要素比较多，因此，在选择分型面时，除依据压铸件的结构特色，结合浇注体系安排形式外。还应对压铸模的加工工艺和安装工艺以及压铸件的脱模条件等许多要素统筹考虑确认。分型面的确认原则是:
①开型时铸件留在动模内，且便于从模腔中取出。
②不同轴度与尺度精度要求高的部分尽可能设在同一半模内。
③分型面一般不设置在外表质量要求比较高的面。
④分型面的设置应有利于开设浇注体系、排滋体系，便于整理毛刺飞边、浇口等，便于刷涂料。
⑤分型面的设置应尽量简化压铸型结构，充分考虑合金的铸造性能。