1、气孔、气泡
缺陷特征：铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。
产生原因：浇注合金不平稳，卷入气体，型砂中混入杂质，铸型和砂芯通气不良，冷铁表面有缩孔。
缺陷特征：压铝铸件缩松一般产生在内浇道附近飞冒口根部厚大部位、壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色，浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松可通过X光、荧光低倍断口等检查方法发现。
产生原因：冒口补缩作用差，炉料含气量太多。
缺陷特征：氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳化时发现。
产生原因：炉料不清洁，回炉料使用量过多，合金液中的熔渣未干净。

4、裂纹
产生原因：铸件结构设计不正确，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊，砂型退让性不良，铸型局部过热。

压铝铸件缺陷的防止方法：
1、正确掌握浇注速度，避免卷入气体，型砂中不可以混入杂质以减少造型材料的发气量，砂的排气能力，正确选用及处理冷铁，改进浇注系统设计。
2、炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低，改进浇注系统设计，提升其挡渣能力，采用适当的熔剂去渣，浇注时应当平稳并应注意挡渣。
3、改进铝铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡，采取增大砂型退让性的措施，铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。