铝合金压铸件工艺是将压铸机、压铸模和压铸合金3大要素有机组合和综合运用的过程。压铸时金属填充型腔的过程，是将压力、速度、温度以及时间等工艺因素得到动态平衡的过程。这些工艺因素既相互制约，且相辅相成，只有正确选择和调整这些因素，使之协调一致，才能获得预期的结果。压射过程中，不仅重视铸件结构的工艺性、铸型的压铸机性能和结构优良性，压铸合金选用的适应性和熔炼工艺的规范性。更应重视压力、速度和时间等工艺参数对铸件质量的重要作用。这些工艺参数的选择与合理匹配，是压铸件综合性能的关键，同时也有直接影响生产效率和模具寿命。

铝合金压铸件生产过程：压射冲头移动总共分为5个阶段。其中第1阶段（慢速封口阶段）加上第2阶段（金属液堆积阶段）的压射冲头的位移量通常称为慢压射行程。第3阶段（填充阶段）的压射冲头的位移量通常称为快压射行程。第Ⅳ阶段（增压压实阶段）的压射冲头位移量通常称为增压压实行程。特别要提及的是，铸件气孔中的气体来源于合金液、模具型腔、压射室及涂料。但在正常规范的生产中铸件气孔中的气体主要来源于模具型腔和压射室，模具型腔主要靠合理的浇注系统和溢流排气系统来较大限度地减少气体进入铸件并使之排出模外，而压射室中的气体是靠调整压射行程来控制压射冲头快速填充位移的起点，也是慢压射行程的终点，使合金液以慢速充满压室前端堆积于内浇口前边，从而较大限度地减少气体被合金液卷入而带入模具型腔，达到较大限度地减少铸件中的气孔，提高铝合金压铸件的内部质量。而在正常生产中铸件气孔中的气体主要来源于压射室。所以，在压铸过程中对压射程的控制是非常必要的。