目前的轮胎翻新行业普遍认同的预硫化翻新轮胎硫化工艺一般是在贴好预硫化胎面的轮胎内装好内胎和垫带，然后依次进行包覆包封套、装钢圈、放进硫化罐、接好内胎充气接嘴和包封套接嘴，_后密闭硫化罐内对内胎充气，其内胎充气压力要大于罐内压力1.5-2.0公斤，以达到支撑胎体在硫化罐内硫化时，罐内压力对其包封套表面施加压力的目的。这一种轮胎翻新工艺在世界上已经普遍使用和推行了近五十年，成为一种传统的普遍流行使用的硫化工艺。

 

一、 现有的轮胎翻新行业的传统硫化工艺存在的缺点

 

1、 内胎和垫带消耗过大，生产企业利润降低。众所周知，一套专用的高质量硫化内胎和垫带，一般在反复使用70-80次，_多100次后_老化报废不能再使用。据有关资料统计表明每年仅此一项_可给_造成消耗原材料多达一亿余元，而对一个翻新企业来讲，在加大企业制造成本的同时，无形之中减少了自身的利润。

 

2、 现有的这种传统硫化工艺由于有内胎进硫化罐硫化时_要对每个内胎充气加压。操作人员要冒着110℃高温进入硫化罐内进行各种操作，而且像插拔接嘴，拉进、拉出、装罐和卸罐这些操作，劳动强度高，危险大，而且内胎充气、放气又要消耗大量的能源，造成人力和物力的浪费。

 

3、 使用现有的这种传统硫化工艺还存在普遍且无法解决的诸多问题，主要是硫化过程中轮胎的胎面局部_容易出现脱空现象，严重影响了产品的翻新质量，不但消耗原材料，而且_大地浪费了生产时间。针对这一问题，目前很多翻新轮胎厂家绞尽脑汁想尽各种解决办法，改造压合辊的压合方法；还有部分厂家在贴合成型时，在中间胶上布上一层“S”型棉细线，已达到排除胎体、粘合和胎面成型贴合时残存的余气，使其尽量少出胎面胶局部脱空现象，但是采用上述这种方法成效不是很理想，经济效益不明显。

 

究竟是什么原因造成胎面胶局部脱层呢？我们在生产实践中认为主要是由于现有的这种硫化工艺存在的一些步骤所致。其具体分析如下：当被翻新胎体在硫化罐内，内胎开始充气并达到要求的充气压力后，由于内胎充气而膨胀，在硫化钢圈的束缚下，使胎体、内胎和包封套三者被紧密的结合在一起，形成一条被封闭的整体封闭链。成型贴合时残留在胎体及粘合胶层的残留余气_被封闭在其中。当硫化罐内拟定的压力施加在包封套表面时，胎体和胎面_会受到同等的压力，由于罐内的温度不断升高，粘合胶受热后开始流动，粘合胶内存在的残留余气也开始向薄弱处汇集，汇集在一起的气体受热后体积膨胀，随着压力的提高并向四周释放，当汇集气体向上扩散时，受罐内压力对胎面胶、包封套压力的封堵，若通过胎体内往下渗透又有充足气体的内胎阻断其出路，只能在原地扩展，直到达到饱和状态，因此_形成局部脱空。我们在实践中探索的经验认为，如果没有内胎做支撑，这种现象可以大大减少或者不会出现，因为这些汇集在一起的余气可以通过胎体内腔渗透排出在压力低于自身的硫化罐内，难以形成这种局部的脱空现象。

 

二、 新型无内胎和垫带式预硫化翻新轮胎硫化装置构造原理

 

三、 使用新型无内胎和垫带式预硫化翻新轮胎硫化装置的优点包括

 

1、 操作过程中安全系数高，避免了传统的硫化工艺中操作人员需对每个内胎进行充气加压，在高温硫化罐罐内操作，危险系数大，使用无内胎和垫带式预硫化新工艺可以实现罐外操作，不直接接触高温罐体，提高了操作人员生产过程中的安全系数，并节省操作时间。

 

2、 有效地节约资源。采用无内胎和垫带式预硫化新工艺取消了现有传统工艺中内胎的充气和放气的工艺步骤，而且也节省了内胎充气和放气时所消耗的大量能源。使用这种工艺可以缩短进出硫化罐的时间，在生产过程中可以大幅度地节省时间，一般硫化轮胎在罐内的硫化时间可以减少五分之一以上，同时也有利于延长包封套的使用寿命，通过实践表明，这种方法取消传统工艺中内胎，降低企业生产成本，避免了报废内胎对环境的污染，而且投入使用后，其使用寿命长，可以实现一次性投入、长期受益的生产目的。

 

3、 使用无内胎和垫带式硫化新工艺操作简单，可以有效地降低劳动强度，其操作人员不用进入硫化罐内进行各种操作，采用自动装罐和卸罐装置，因为没有内胎，只有一个包封套排气嘴，通过改进硫化罐罐体连接管路，实现在罐外操作，像拉窗帘似的自由拉进、拉出，其生产过程中操作更加便利，有效地提高了生产效率。

 

4、 由橡胶硫化三要素我们可知：温度、时间和压力这三个条件在橡胶硫化中是必不可少的先决条件，由这一条件我们可知道在温度、时间拟定的条件下压力越大产品的致密性_越好，两种橡胶相互粘合时，粘合力_越强，这_是说适当的提高硫化罐的硫化压力对被硫化胎体和胎面的粘合强力是很有好处的。如果使用有内胎的工艺，因为有内胎并且内胎的充气压力要大于罐内压力1.5-2.0公斤，所以要提高硫化罐的压力__提高内胎的充气压力，内胎的气压越高硫化中安全系数_越小，危险性_越大，所以现有的这种硫化方法不能提高硫化罐的压力，而使用无内胎和垫带式硫化工艺可以根据硫化罐的额定压力要求适当的加大硫化压力，既可以减少脱层，又能增加粘合强力，这对提高产品质量来讲无疑都是大有好处的。

 

四、通过实践操作表明，针对传统硫化工艺在实际应用过程中所存在的一些问题和不足，新型无内胎和垫带式预硫化翻新轮胎硫化装置在其结构和生产工艺方面做了重大的创新性改进，在轮胎翻新行业具有很强的竞争力和非常广泛的应用前景，改进后的预硫化翻新轮胎硫化装置无论在产能上，还是在设备、包封套的使用寿命上，都有了显著的提高，该产品的应用将会有利于提高翻新轮胎产业迅速发展的速度和步伐，它可以为企业自身带来非常客观的经济效益，同时也能够为行业和社会带来显著的综合效益，成为目前更新换代的设备和新工艺。